一、全域自研打通电芯产业链
自研自制闭环：零跑核心零部件自研自制比例占整车成本65%，从电芯研发、BMS开发到系统设计、智能制造全链路自主掌控，湖州超级五电工厂专攻电池、电驱、域控等核心部件。
电芯自主落地：中凌合资电芯首线投产，正负极浆料涂布厚度精度达1μm（发丝1/50），面密度波动控制在1%以内，武义工厂建成全球首个百万级超级一体化集成电池工厂。
核心能力掌握：零跑是"全球唯二电池100%全域自研自制车企"，电芯、模组、PACK、箱体、液冷板全部自主生产，电池自制程度可达90%。
二、平台化电芯构筑标准化根基
三款电芯覆盖全系：零跑从2019年起用L148、L208、L300三款标准电芯覆盖所有EV、REEV、PHEV、MHEV平台，宽度统一（148/208/300mm），兼容400V/800V/1000V电压平台，支持3C/5C/6C快充。
供应链灵活调配：标准化电芯可在不同供应商间灵活调配，避免单一依赖；大规模采购同一规格电芯获得更强议价权，新车型无需重新设计电池尺寸。
自研电芯落地：L148-120Ah和L208-146Ah电芯为零跑自制电芯，标准化带来的成本优势直接转化为用户配置红利。
三、技术验证与质量数据支撑承诺
故障率远低行业：零跑电池故障率仅为行业平均的30%，电池包品质优于行业平均水平300%。
真实里程验证：累计超180万台电池包装车、500亿公里行驶里程（相当于地日往返167次），10家电池系统及子部件斩获国内外头部客户定点。
CTC 3.0创新加持：取消传统12V小电池，将高低压电池一体化集成进动力电池包，消除小电池亏电与更换问题，实现终身免维护，同时为整车节省约2000元成本。