雷军认为一块好电池的核心标准，并非单一参数，而是一套由车企全栈自研主导、在安全指标上远超国标且具备全链路质量溯源能力的系统化解决方案，其最新成果便是2026年8月发布的“小米龙甲电池体系”。
一、安全标准：用量化指标将“远超国标”落到实处
雷军将安全视为好电池的首要基石，其企业标准在多个维度上显著高于现行国标：- 底部撞击：可承受500J的底部撞击能量，是国标150J要求的3.3倍，且要求撞击后电池仍能正常工作- 热扩散测试：在55℃高温、满电状态下触发单电芯热失控，要求无热蔓延、不起火、不爆炸，而国标仅要求在常温下通过测试- 循环寿命：电芯循环寿命达2000次，可支撑约15年使用周期- 全面验证：累计完成1230项全维度安全测试，覆盖挤压、针刺、高温、浸水等极限场景
二、企业主导：从“采购者”到“定义者”的角色转变
雷军认为，车企不能仅做电池的“黑盒”采购方，而必须成为电池的全程主导者：- 全栈自研：组建超过230人的专属研发团队，自建电池包工厂，并积累超过70万台纯电车型的电池安全管控经验- 四大主导权：小米自主完成产品定义、主导电池包设计开发、深度参与电芯设计开发、进行全流程质量管控- 专利储备：电池系统相关专利累计提交697件，覆盖安全、热管理、BMS等核心领域
三、全流程质控：从材料到出厂的极致工程
好电池必须源于生产过程中对每一个细节的偏执管控：- 源头打磨四大主材：从正极（双碳源包覆）、负极（动态包覆+双层涂布）、隔膜（高耐热复合涂层）到电解液（功能性添加剂）全部重新打磨- 7900+质量管控点：整条电芯产线设置超过7900个质量管控点，环境洁净度达100000级- 穿透式全检：采用X光、CT、AI质检等全检测手段，每颗电芯拥有专属“电子身份证”，制程数据全量存档、随时溯源- 影子工厂：小米质量专家团队常驻生产一线，对每个模块进行深度管控