【🇨🇳神舟飞船1200平米的主降落伞完全依靠自主研制，曾考虑引进国外技术，但技术转让费高达1500万美元！】助力#神舟十五号#载人飞船安全返回的特大型降落伞，由航天科技集团五院508所研制，伞衣面积达1200平方米，若在地面铺展开来大约可覆盖三个标准篮球场，是目前国内面积最大的航天器降落伞，被誉为“神州第一伞”。

降落伞是确保载人飞船进入大气层后安全返回的关键依仗。载人的因素对相关产品的可靠性，以及开伞动载、稳定性、下降速度等性能指标，提出了极为严苛的要求。曾有同志想“走捷径”，提议能否从国外引进相关技术；但对方提出了技术转让费为1500万美元的天价。除了价格高昂，引进了技术，也不等于拿来就可以直接使用，我们仍需要做大量的试验验证工作。技术能不能行？产品可不可靠？都是未知数。

“一定要自力更生！”面对险峻的航天科技高峰，飞船回收着陆分系统研制团队摒弃了技术引进的选项，踏上了艰难的“平安伞”攻关之路。他们说：“自己的事情自己干，吃透技术才能托底！”

从方案制定到产品详细设计，从图纸下厂加工到产品配套交货，每经历一次哪怕十分细小的技术改进，回收着陆分系统研制团队都要用大量试验进行充分验证。

经过多年艰苦攻关，研制团队先后攻克了特大型降落伞设计缝制及验证、可适应多轨道的回收程序控制、着陆缓冲、空投试验、伞舱盖防撞气囊等多项技术难关。

1200平方米的神舟飞船主伞作为国内最大的航天器降落伞，由7000多个零部件组成。整个伞的缝线长达10千米，需要十几位加工人员密切合作加工3-4个月才能完成。仅主份降落伞的加工工序，就有30多道。

人命关天的事情，来不得一丁点马虎，必须每一次当作“第一次”，每一次都要再次“从零出发”。设计、选材、裁剪、缝制、质检、包伞、试验，每一个环节、每一个步骤都必须做到一百分。他们常说：“航天员把生命交到我们手上，我们就得对生命负责，必须把工作做好。”

在航天科技集团五院508所降落伞研制中心，工人们拿着卡尺，仔细地测量着每块布的大小、每个针脚的间距。每顶大伞都由1920块楔形小布片组成，因为载人航天对精度要求高，不能像别的降落伞在大型机械裁床上加工，只能采用人工剪裁，一层一层地裁，每裁一次都要反复测量，稍不注意就会产生废品。尤其加工到关键环节，精神必须高度集中，好像参加了一场高考。

在大伞加工现场，20多名缝纫工“埋”在一堆红色和白色的伞布当中，紧张有序地进行降落伞的缝制。他们屏气凝神地操作着缝纫机，随着哒哒哒的声响，熟练地移动手中的伞衣，控制着针脚的密度，一针一针，精准无误地落到指定位置。北京市技能大师工作室主要带头人牛国永说：“每厘米要缝多少针，经过严格测试，都有精确的数据要求。一分一毫都不能差。”

这样的特大伞，摸起来软软的，但并不是随意团起来放在返回舱里，而是整齐有序地叠在伞包中。包伞过程有几十道工序，每一步都不可逆，折叠后的伞衣环幅要保证平坦整齐，伞衣无漏折，边缘无内折。

在包伞时，20多名工作人员排成一排，听着口号一起向前卷动伞衣。由于大伞太大，所有人只能站着包伞，还的时不时弯腰整理伞衣，时间一长，有的人腰就酸了，腿也麻了，但每顶伞都要这样一连干好几天。

完成包伞，伞衣和伞绳将依靠压力包伞机的巨大压力下，全部装填进伞包。接下来需要封住伞包口，进行“封包”。这个动作必须在压力解除、但伞衣还未来得及膨胀的那个间隙完成，最多十几分钟。“这强度不亚于我在健身房锻炼俩小时。”有几个年轻同志虽已多次参与封包，但每当谈到这个环节，都非常感慨。

完成包伞和封包，并不意味着降落伞就可以上天了。只有通过严格检验，才能拿到“通行证”。在回收产品检验人员眼中，质量是天大的事。为了一个数据、一条线迹，他们拿着尺子，一环一环地看，就连捆扎伞衣、伞绳所用线绳打结的方式和预留的长度这些细得不能再细的问题，也验得一丝不苟。航天英雄杨利伟看到降落伞研制全部流程后，曾这样评价：“有这样的伞，有这样的团队，心里就踏实了。”