1933年，一个叫丰田喜一郎的日本人拆了一台雪佛兰。

他把每一个零件摊在车间地板上，编号、测量、画图。

然后他试着把它们装回去。

装不回去。

他不是不会装。是他拆的时候发现了太多他想改的地方。

他父亲丰田佐吉是靠自动织布机起家的。老头子临终前给了他一笔钱，说："去做汽车。日本不能永远从美国买车。"

喜一郎跑去底特律，在福特的工厂外面站了三天。

他进不去。

福特不让日本人参观。

他只能透过铁丝网看流水线上的工人——每个人面前堆着一座小山一样的零件，装完一辆车，零件山小了一点，然后又被补满。

他看了三天，回到名古屋，对他的工程师大野耐一说了一句话：

"福特的方法是先把所有零件造出来，堆在那里，然后装。我们反过来——只在需要的那一秒钟，才把零件送到需要的那个人面前。"

大野耐一说："那如果送晚了呢？"

喜一郎说："那就是你的问题。"

大野耐一花了二十年解决这个问题。

他发明了一套系统：每个工位旁边有一张卡片，叫"看板"。工人装完一个零件，把看板传给上一个工序，上一个工序才开始生产。

没有看板，就不生产。

没有需求，就不制造。

仓库里不再堆零件山。

刚开始的时候，生产线经常停。因为任何一个环节出了问题，整条线都会停下来。

福特的人听说了，笑话他们："生产线停了就是亏钱。你们这样搞，一天能造几辆车？"

大野耐一没有反驳。

他在每条生产线上装了一根绳子。任何工人发现问题，都可以拉那根绳子，整条线立刻停下来。

所有人一起看那个问题出在哪里，解决了，再重新启动。

福特的生产线一年停两次大修。丰田的生产线一天停二十次。

但每停一次，就消灭了一个以后永远不会再犯的错误。

十年后，丰田的良品率超过了福特。

二十年后，丰田的成本低于福特。

三十年后，丰田成了全球最大的汽车制造商。

这套系统后来有了一个名字——丰田生产方式，TPS。

全世界的制造业、医院、软件公司、甚至餐厅都在学它。

大野耐一晚年接受采访，有人问他TPS的本质是什么。

他没有说效率，没有说成本，没有说质量。

他说了两个字：

"尊重。"

记者不理解。

大野耐一说：

"尊重每一个工人的眼睛。 他站在那个位置，看见了你在办公室里看不见的东西。 你给他一根绳子，让他有权停下整条线—— 你不是在拖慢生产， 你是在告诉他：你的判断比这条线值钱。"