集团公司“n+1”钻探新模式落地见效
“现作业线都实现了哪些功能？应用如何？”“钻机可在最大1000米之外一键集中控制2套钻机和辅助装置，和普通钻机相比，单班作业人员减少25%。目前，集团共有8条这样的自动化钻机集群作业线，实现本土矿井全覆盖……”

日前，在顾桥矿1216（3）运顺底板巷，勘探公司副总工程师唐磊向前来参观学习的客人介绍相关情况。

“8条作业线，实现了远程集中控制多台钻机！”“而且风水抽切换、排渣运渣、故障诊断等也实现智能化控制，了不起！”看着机械臂上下移动，数十秒便完成钻杆加、卸的整个过程，现场学习人员啧啧称赞。

日前，这一“煤矿灾害治理钻探成套装备智能化创新应用场景”，入选了2026年安徽省十大标杆场景。本次场景示范应用的远程集控智能钻探作业线主要由2台自动钻机、2套辅助平台等组成，实现作业线多部钻机1人远程集中控制、现场无人值守、n人（n≤作业线钻机数量）巡检的“n+1”钻孔施工作业新模式。

近年来，集团公司逐步推广应用全自动钻机，但由于多为“单兵作战”，每台钻机除操作人员外还需1名辅助人员配合封孔、注浆等工作，且多台钻机间信息不共享，整体效能并未充分释放。

为破解瓶颈，更好落实打钻抽采“五化”管理要求，全力推进“煤矿灾害治理钻探成套装备智能化创新应用场景”建设。自去年5月起，勘探公司成立自动化钻机运维保障管理小组，实行派驻制，协助各工区机组提质效、稳台效。

小组副组长陈雷介绍：“维保小组运行以来，已整理记录故障现象、原因及维修案例300余例，现场解决自动化钻机电控、液控及机械故障263次。”期间，勘探公司、各生产矿井、设备厂家不断对井下智能化钻场及钻孔布置进行优化，将钻场间距由原先的50米调整为70米，源头减少了钻机挪移次数；以创新解难题提效率，改变自动化钻机双夹持器卡瓦安装固定方式，使得磨损严重的夹持器卡瓦更换难题迎刃而解，仅此一项节约成本数十万元……智能化钻场设备的自适应性、稳定性得到明显提升。

“从单兵作战到集群智控，是技术的跃升，也是钻孔施工作业模式的升级。”集团公司生产技术部相关负责人表示，接下来，将进一步加大自动化钻机作业线自适应算法的持续优化、系统在更复杂地质条件下的适应性拓展，保障作业线更加安全、高效运行。