【汽车外饰选材新宠儿！高性能改性ASA有什么魔力呢？】近些年，汽车行业内卷加剧，除了动力、内饰配置的升级，汽车外饰的颜值、耐用度与轻量化，已经成为消费者购车的重要参考标准。常塑新材小编为您介绍汽车外饰选材新宠儿！高性能改性ASA有什么魔力呢？

传统汽车外饰常用ABS、普通PP材料，普遍存在易发黄、抗冲击差、耐高温弱等问题，不仅影响整车外观，还会增加车企售后维保压力。而高性能改性ASA的普及，破解车企选材难题，现已成为中高端车型外饰标配材料。

ASA，全称丙烯腈-苯乙烯-丙烯酸酯共聚物，其分子结构中不含双键，这赋予了它远超ABS的耐候性能。ASA树脂能在-30℃极端环境下保持75%常温抗冲击性，耐候性可达ABS的10倍左右。这对于长期暴露在室外、饱受日晒雨淋的汽车外饰件来说，优势极为明显。

常塑新材改性ASA及其合金已广泛应用于汽车外部部件，如后视镜外壳、散热器格栅、车门饰条等。以高光免喷涂PMMA/ASA合金材料为例，它具备优异的耐候性能、耐刮擦性、高光泽度以及抗冲击性能，被大量用于外观汽车内外饰件上。

过去，汽车中网多采用ASA加喷漆工艺，工艺复杂且污染环境；如今采用免喷涂PMMA/ASA材料，注塑出的外观如镜面般充满质感，不仅降低了生产成本，还减少了环境污染，助力汽车制造业的可持续发展。

从成本角度来看，改性ASA零部件重量远低于金属配件，能够助力整车轻量化，降低车辆油耗与电耗；同时一体化注塑工艺简单，可有效缩短生产周期，帮助汽配企业控制生产成本。