一粒催化剂蕴藏的“减碳密码”——探访中催科技年产五千吨催化剂生产及预还原项目现场

近日，在长治市襄垣经开区，中催科技（山西）有限公司年产5000吨催化剂生产及预还原项目现场一派忙碌。一期生产设备已全部完成安装调试，各项生产条件均达到标准。
“这就是我们生产的催化剂。”项目负责人曹鹏辉打开几个塑料盒，里面盛放着颜色各异的球状和圆柱状固体，“像这款黑色的是甲醇合成催化剂，白色的则是脱硫剂。”他介绍，“别看它们不起眼，但却填补了区域还原催化剂的生产空白。”
中催科技主要生产甲烷化催化剂、加氢脱硫催化剂、钙基/锌基脱硫脱氯剂等产品，将直接供给钢铁、焦化、兰炭及化工行业，用于生产煤制气、合成气、脱硫气体和甲醇。
“企业的主要优势在于催化剂产品纯度、活性和稳定性等核心指标均达到行业先进水平。”技术总工程师吕凯道出了项目的核心竞争力。而更值得关注的，是预还原工艺带来的颠覆性变革。
吕凯算了这样一笔账：传统氧化态催化剂送到焦化厂后，企业需要用焦炉煤气慢慢升温、还原、去膜，通常需要约7天时间做准备；而中催科技的预还原装置，使用更加环保的氢气代替焦炉煤气，只需5天就能完成转化，直接供企业使用。
人力成本的变化更为直观：“以前需要百余号工人，现在只需要5个工人。”吕凯表示，人力成本大幅压缩，物力消耗显著降低。
更关键的是环保账。项目采用密闭化、低损耗的生产模式，每年预计消耗高纯氢气100万至150万方，可减少碳排放20万吨——相当于30万亩原始森林一年的光合作用量。用氢气还原，相比企业自用煤气还原，二氧化碳排放大幅下降。
数字变化的背后，是预还原技术给传统煤化工带来的减碳新路径。
项目配备1台25方和1台15方反应器，通过精准控温与稳定空速调控，使催化剂投入下游企业后快速进入最佳活性状态，实现年产5000吨催化剂，满足长治十多家焦化企业尾气净化利用、氢能冶金与清洁化工场景的需求，避免现场还原产生的额外污染，精准净化钢铁、焦化行业的排放废气，有效串联园区煤化工上下游产业链，提高煤炭利用效率，实现清洁生产。
一粒小小的催化剂，正以核心技术优势撬动整个煤化工产业链的绿色转型，为县域经济高质量发展注入强劲动力。
任家兵