昨天参观了零跑在湖州的三家零部件工厂，直观感受零跑是怎么省钱的。

第一家叫凌艾电子，是零跑的全资子公司，主要是做座舱、智驾的域控和车身控制器的。

通俗点说就是把 8295、8797 这些芯片焊到绿色的电路板上，然后再装到有冷却系统和各种接口的铁盒子里，插上线之后座舱和智驾才能运行起来。

行业里一般都是由供应商来代工，比如找德赛西威，但零跑选择自己生产，原因很简单，就是可以降低成本。

为了省钱，甚至产线和制造软件都是自研的。零跑工作人员介绍说供应商报价 2000 万一条，他们自研只要 900 万。

当然即便如此零跑也得面对原材料涨价的影响，比如连接芯片和电路板的锡膏都在涨价。

第二家是电驱工厂，叫凌昇动力，也是零跑的全资子公司。零跑造电机，从拉铜线开始。

行业常规是定子、转子、控制器外采的「拼装式生产」模式，零跑实现了定子制造、转子制造、控制器制造及电驱动系统总装四大核心工序在同一厂区内全部集中完成。

这样可以减少定转子及控制器 3 次包装、3 次运输、3 次入库出库的生产过程，不仅节省了三重额外成本，更避免了转运途中的磕碰、温湿度波动埋下品质隐患。

在运输包装库存维度，成本节省了约 50 元，当前工厂电驱动系统年产可达 100 万套，共计可节省约 5000 万元的制造成本。

另外，零跑的电机不仅装在自己车上，以后还会用在斯特兰蒂斯的兄弟品牌菲亚特、标致雪铁龙、JEEP 的电动车上。

然后还有个电池工厂叫凌骁能源，电池是一台电动车的最关键零部件，零跑从 2021 自产 CTP 电池时体积利用率 73%，下一代 CTC 3.0 电池包体积利用率会达到 84%。

体积利用率越高，电池包里能装的电量就越多，再加上自产的电池成本更有优势，能让车的续航更长，从而提升产品竞争力。

目前模组线的自动化率达到 90%，整包线自动化率 60%，电池故障率仅为行业平均水平的 30%，并且电池承诺终身质保。

目前零跑已具备电芯、电池系统、电驱系统、电控、车灯、AR-HUD、空调压缩机、车载电源、电子油泵、热管理、座椅、树脂保险杠等在内的 18 大零部件工厂，自研自制比例占整车成本的 65%，按照行业供应商普遍的 15% 毛利计算，可比外采模式节省大约 10% 的成本。

不让中间商赚差价，拧干毛巾里的每一滴水，就是零跑的车这么值的最大原因。 http://t.cn/AX0iDd1g