【客车暴晒后那股“新车味”，到底该怎么解决？】客车车厢密闭，夏天暴晒之后车内温度能到六七十度，内饰塑料件里的挥发性有机物（VOCs）大量释放出来，苯、甲苯、甲醛这些东西浓度一高，对乘客健康就是实打实的威胁。

那问题来了：客车内饰能不能既做到阻燃达标，又做到没味儿？随常塑新材小编一起了解下吧。

很多人以为多开窗通风、放活性炭就能解决，其实治标不治本。客车车厢属于全密闭大空间，夏季暴晒后车内温度能冲到 65℃以上，普通改性塑料里的小分子助剂、残留单体，高温下会持续挥发甲醛、苯系物，关上门一整晚味道根本散不掉。想要彻底根除异味，核心还是从内饰原材料下手。

现在主流客车内饰件，仪表框、车门内饰板、空调出风口、扶手、天窗底座，几乎都在用PC/ABS 合金。但市面上绝大多数普通阻燃PC/ABS，都存在一个通病：为了达标阻燃，添加大量含挥发助剂，气味等级普遍 4 级以上，高温密闭环境异味直接翻倍，低温环境下还容易变脆开裂。

针对营运客车、校车长期暴晒、温差大、密闭空间的特殊工况，常塑新材的低气味PC/ABS合金系列专为运营客车行业 JTT/1095 和 GB/T 38262 标准定制。分为注塑级和挤出级。产品完全满足气味等级≤3.0 级的标准，通过谱尼、SGS 和上海华测等多项指标测试。目前已广泛应用于客车的顶板、底板、天窗、行李架板等部件。

低气味PC/ABS合金它能有效降低苯、甲苯、甲醛等有害挥发性有机物的排放，从源头减少“新车味”，尤其适合对空气质量要求高的客车。

而且低气味PC/ABS流动性好，易于注塑成型，能制造形状复杂的内饰部件，满足现代汽车内饰的设计需求。