【沃尔沃汽车搭建全链路减碳“朋友圈”，一辆车能减排10吨二氧化碳】新能源汽车的“新”，底色是绿色与低碳。然而现实是：转向电力驱动后，新能源车的低碳优势主要体现在行驶阶段，在制造环节钢铁、铝合金等原材料的生产与加工，依然是碳排放大户。

近日，沃尔沃汽车联合上海交通大学中英国际低碳学院发布了《2026汽车材料碳中和路径与机遇》研究报告，为通往全链路减碳的道路究竟如何铺就，给出了一份立意深远、有路可循的参考路径。

一份报告，把“隐形的碳”算清楚

“新能源汽车原材料生产环节的碳排放占比达70%。”

这个数字令人警醒。为了得出这一结论，沃尔沃汽车联合上海交通大学中英国际低碳学院，以沃尔沃ES90为研究样本，历时12个月，深入近40家企业开展系统调研，对钢、铝、电池等关键材料的碳排放进行精细化拆解与核算。报告显示，在不牺牲车辆性能、不显著增加成本的前提下，单车存在约10吨二氧化碳的减排空间——这是一个可观具体的努力方向。

“独行快，众行远。”面对体量庞大的汽车产业链，一家车企单打独斗远远不够，上下游协同联动，才是破局的钥匙。在链博会现场，沃尔沃汽车联合中国汽车工业协会、上海交通大学中英国际低碳学院及多家产业链优质伙伴，共同发起了“汽车产业链可持续先锋联盟”合作倡议。这份对开放协作的坚持，其实早已写进沃尔沃的品牌基因——早在1976年，沃尔沃便开放三元催化控制系统专利，以技术共享推动整个行业的环保进程。

联盟聚焦低碳材料、循环再造、产业链减排及负责任供应链建设四大方向，致力于通过深化产业链协作、推进低碳技术落地，切实压缩绿色转型成本，为行业树立可持续发展的标杆范本。首批成员涵盖了电池、铝、内饰、钢、铜等关键材料领域的优秀可持续企业。

当好“链主”，以身作则践行诺言

“到2040年，成为气候零负荷企业——从矿山到报废回收的全生命周期每一个环节，均实现二氧化碳零排放。”是沃尔沃汽车树立的减碳目标。这不是写在PPT上的愿景，而是有数字支撑的扎实行动。截至2025年，沃尔沃全球单车碳排放较2018年基准年下降31%，超额完成阶段性目标；全球9大工厂中，已有7家实现100%气候中和能源供应。

在材料循环管理领域，沃尔沃构建了一套多维度闭环体系。铝材方面，企业联合供应商开发出100%价值保留回收技术，大幅降低冶炼能耗；电池材料方面，实现了从原材料开采到报废回收的全链路追踪，保障关键金属资源的闭环利用；钢材循环体系则聚焦生产端优化，持续提升废钢回收率。

从“看不见”到“可感知”，减碳成果进座舱

减碳发生在产业链的每个环节，然而在终端产品上却不易被消费者感知，这似乎是一枚属于幕后英雄的勋章。如何将上游供应链“看不见”的减碳成果，转化为用户“可感知”的用车体验？

沃尔沃从“以人为本”的核心价值观出发，以严苛要求重塑车内健康环境——沃尔沃EX90和沃尔沃ES90内控体系覆盖6000余种禁限用物质，通过水性涂料、低醛板材等举措，将健康理念从被动防护升级为主动营造，致力于打造“北欧森林级”座舱环境。

以沃尔沃全新XC70为例，车内大量采用无铬鞣Nappa真皮、Nordico植然皮及100%回收PET环保织物，从源头杜绝有害物质。搭载CLEANZONE北欧清洁驾驶舱，配备中国首发的科德宝四层高效滤芯（PM2.5过滤95%、病毒去除97%、过敏原阻隔99%），配合IAQS智能空气循环与AQI实时监测，为用户尤其是母婴群体带来触手可及的健康环境。

从每一片内饰件的选材、每一项挥发物的检测，到上下游产业链的低碳重塑、环保经验的开放协同……当可持续发展不再只是商业选择，而是深入企业内核的基因，这家北欧车企在中国市场的积极实践，正为新能源产业下一阶段的跃升提供着一份路径明晰、可复制的实践样本。