倍耐力，尤其是P Zero系列，相信大家都不陌生

不过有个冷知识，倍耐力最早进入国内时，其实并不叫“倍耐力”，而是叫“皮列里”。国内早期不少卡车轮胎技术，也正是由皮列里（倍耐力）引入的

前天，我刚好参观了倍耐力位于山东的工厂和虚拟开发中心VDC，其中有两个数字让我印象特别深

一个是6秒

一条轮胎，从原材料到生产下线，平均只需要6秒钟

另一个是1天

一条全新轮胎，从设计到完成开发验证，最快一天内就能完成

先说6秒

这对应的是倍耐力兖州工厂每天约1.5万条轮胎的产能。整个工厂自动化程度非常高，不过和汽车总装流水线有点不同的是，这里并不是同一种产品一直生产到底，而是能够根据不同品牌、不同车型、不同规格的需求，在同一条生产线上灵活切换，同时完成多种轮胎的生产，柔性制造能力相当强

相比之下，1天这个数字反而更有意思

秘诀就在于倍耐力国内的虚拟开发中心VDC

过去，一条新轮胎从设计、制作样胎到反复测试，整个开发周期通常需要4个半月左右。而现在，通过虚拟开发技术，可以把轮胎设计、整车匹配以及性能测试全部搬到数字世界里完成

官方数据显示，这套流程不仅将开发周期和实体原型胎数量减少了30%，降低了研发过程中的碳排放，更重要的是，大幅提升了新品研发效率，也让倍耐力能够更快跟上国内新能源汽车快速迭代的节奏

整个过程听起来其实有点像"造游戏角色"

工程师只需要在电脑里调整各种参数，比如让胎面胶更硬、更高迟滞，或者修改带束层结构等，倍耐力的数据模型就会自动生成一条完整的新轮胎模型，并模拟它在各种工况下的表现，与真实轮胎的测试误差只有2%-3%左右

看到这里，可能很多人都会有个疑问：

虚拟开发出来的轮胎，真实性到底够不够？

倍耐力也考虑到了这一点，所以直接在研发中心建了一套大型赛道模拟器

无论是纽北，还是其他世界知名赛道，都可以在这里进行模拟。工程师和专业测试车手可以直接驾驶车辆，在模拟器里体验不同轮胎在抓地力、操控、滚阻等方面的表现，并快速验证开发结果

我们当天也按照倍耐力的开发流程，亲自设计了一套属于自己的轮胎参数，并在模拟器里和原厂轮胎进行了对比体验

实际开下来，不同参数带来的差异非常明显

更关键的是，整个验证过程特别快。一条新轮胎表现怎么样，工程师几乎可以第一时间获得反馈，然后继续调整橡胶配方、胎体结构等参数，再进入下一轮验证，直到达到预期目标

相比过去反复制作实体样胎、再送去测试的传统研发模式，这种虚拟开发最大的优势，其实不是替代测试，而是让试错变得更快、成本更低，也更符合如今新能源汽车不断加快的产品迭代节奏

#大V聊车#