多田哲哉：让86车主过一两年换新款说不过去

86首席工程师多田哲哉在专栏中回忆，当年为86开发升级螺栓的故事。

丰田研究发现，有些位置的螺栓对操控稳定性的提升极其明显。研究的时间正好与初代丰田86的上市时间2012年重合。

多田：“86研发阶段就已经确定了效果显著的关键位置。等到车型改款时，丰田把所有影响驾驶的螺栓全部换成了强度更高的款式。”

丰田私下里把这种螺栓叫“加料螺栓”。改款后的车型，转向响应速度、方向盘回馈手感都有了显著提升。

增加点焊点数这类车身结构改良，用户不置换新车就享受不到，但螺栓是可以后期自行更换的。当时丰田内部讨论：让首批支持86的车主“过一两年换新款”实在说不过去，不如把螺栓这种可后期更换的零件拿出来售卖，让老车主也能自己给爱车升级性能。

多田：一开始销售和售后部门的人都反对，说“这种东西根本卖不出去”“用户根本感知不到这种效果”。于是我们把这套螺栓定为接近成本价的平价备件，放在经销商的服务中心，让车主可以自由购买、自行更换。再加上我们宣传“更换这里的螺栓就能提升车身刚性，给爱车升级”，结果反响异常热烈。

当时经销商的零件库存直接卖空，引发了一场不小的混乱。备件部门的人冲我们发火：早知道会这样，提前说一声啊！还有人调侃说“早知道这么好卖，装个精致木盒卖十倍价格好了”——这成了多田印象极深、也非常有意思的一段回忆。

可能有人会想：“既然如此，那全部焊死不就是最好的吗？”但汽车发生碰撞、损坏时，需要更换零部件。如果只是轻微磕碰就要“整车置换”，那就太不现实了。所以车企要在“维修便利性”之间做平衡，最终决定哪些部位用螺栓紧固、哪些部位用焊接。

近年来还出现了“大压铸”这种大型铸造工艺选项，它虽然有“整体刚性提升、制造成本下降”的优势，但也必须考虑“局部受损后是不是要整体更换”“后期能不能做车架校正”等问题，以此来决定一体化铸造的覆盖范围。

长期以来，车企都和螺栓厂商合作，在满足规范的前提下，开发尽可能轻量化、去除螺栓头部等多余体积的产品。单颗螺栓的重量和成本看似微不足道，但一台整车要用到的螺栓数量极其庞大——每颗轻几克、便宜几日元甚至几十钱，汇总起来就能实现可观的轻量化与成本下降。因此多年来，螺栓厂商和车辆设计师的关注点，始终集中在“满足标准的前提下，如何做到更轻、更便宜”。

多田：造车这件事，本质上就是所有因素“权衡与平衡”之后的结果。哪怕出现了优秀的新技术，也往往会和成本、重量、生产难度、售后服务等因素产生矛盾。只有当这些问题都有了解决方案，新技术才会正式推向市场。

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