#微博视频号续航计划# 在柏林超级工厂（Giga Berlin），特斯拉将 Model Y 后底板一体化压铸件的加工周期从 120 秒缩短至 68 秒。根据柏林工厂员工在 2026 年 4 月提供的数据，每个生产周期的耗时减少了 52 秒。

对于大规模压铸生产而言，这意味着同一生产单元的处理能力得到了提升。当然，缩短周期必须以压铸件仍能满足尺寸和力学性能要求为前提。“随形冷却”技术针对模具内部的热点进行冷却。冷却通道紧贴零件几何形状分布，在关键部位高效带走热量，从而使压铸件能够更快凝固并脱模。这些工艺改进还优化了压铸件的微观结构和力学性能。

Model Y “Juniper”改款车型的后底板压铸件重量约为 60 公斤，较上一代产品的 67 公斤有所减轻。这些成果得益于零件设计与工艺流程的协同优化，包括自 2020 年以来在模具冷却、注塑控制，以及浇道和浇口设计等方面所做的改进。即便采购相同规格的压铸机，实际生产产出也未必相同。

更短的生产周期意味着压铸机的使用频率更高；然而，更剧烈的热循环可能会缩短模具寿命，导致模具镶块更换更加频繁，维护停机次数也会随之增加。对于承接结构件压铸业务的工厂而言，生产周期直接决定了该项目所占用的产能。只要将额外的模具磨损成本纳入考量，通过精准掌控工艺参数和模具工装，便可在不增加设备数量的前提下，改善项目的经济效益。 http://t.cn/AXYWmTPV