仿真测试无法复现材料老化与多因素耦合，当部分车企把实车验证压缩到20%、仿真拉到80%时，底盘耐久、车门把手润滑失效、电池温控漂移这类问题只能在车主日常使用中才暴露出来。
一、时间维度上的验证盲区
材料老化不可建模：动力电池寿命衰减、底盘材料疲劳、芯片封装开裂等问题，需要穿透材料表层捕捉原子层级的内部演化，普通仿真建模完全无法覆盖这个微观层面。
耐久测试被仿真替代：以门把手万次耐久测试为例，部分车企仅完成2000次实物实测，剩余8000次全部依靠仿真完成，而长期使用后润滑材料老化、配合间隙形变带来的卡顿问题，仿真根本复现不出来。
环境适应性被压缩：部分新车未做满连续高温高速实测，电控系统的高温场景测试全靠仿真模型跑出来，而仿真软件预设的“理想条件”落到真实公路上就可能失效。
二、系统耦合与极端工况的覆盖缺口
整车耦合效应难预测：即便单一部件的仿真和实测都符合要求，拼装成整车后，部件间的耦合效应仍会产生未知风险。例如发动机标定微调一丁点，振动特性就可能改变，新频率若撞上排气管或底盘结构的固有共振频率，时间长了会导致疲劳开裂。
“两冬一夏”无法省略：行业实测经验表明，即便经过多年仿真和子系统试验，仍然会在真实环境的“两冬一夏”过程中发现大量零部件风险，很多问题连整车环境舱都覆盖不了。
极端环境交互是仿真盲区：温差突变、长时间连续负荷的性能衰减、极端环境下偶发的随机故障，仿真无法真实还原。部分车企干脆只拍宣传素材，不做全周期极限耐久验证，剩下的全用仿真数据凑。
三、最终由消费者承担的使用风险
故障在用车阶段集中出现：底盘耐久、悬挂工况、车身结构没有充分实车验证，长期行驶容易出现异响、衰减、稳定性变差；量产一致性差导致同款车不同批次质量差异明显。
用户变成“上路测试员”：本该在工厂完成的测试被转移到终端路面，车主在不知情的情况下帮车企暴露问题。
OTA无法修复硬件疲劳：底盘或悬挂必须开展整车耐久测试，无法只依靠仿真或后期OTA修复。