【从1个小时到20分钟的背后】深夜，大庆油田采油三厂第八作业区B3-342-P47井的井下压力骤然波动，短短数秒后，抽油机自动停机。几乎在同一时刻，几公里外的数智指挥中心大屏上弹出红色预警图标，精准锁定故障井位。报警信息同步推送至当班维修人员的移动终端，井号坐标、故障类型、处置建议等关键信息一目了然。仅用20分钟，维修人员便在现场完成隐患排查与启井操作，该井恢复正常生产。
“从发现停井到处理完毕，以前至少要一个小时，如今仅需20分钟。”第八作业区无人机操作手胡振兴感慨道。以往人工巡井每4小时一次，若停井故障出现在巡检空窗期，往往要一个多小时才能发现，再经过逐级上报、调度派工、现场检修，全程耗费近半天时间。让油井实现主动“发声”，并非某一次技术升级，而是该厂持续数智化转型攻坚的成果。
作为一个拥有上万口油水井的主力采油厂，采油三厂长期受资源接替不足、稳产压力攀升、人员自然递减等因素制约。数智化转型初期，曾一度陷入设备已安装、数据已回传，但管理模式滞后、运维能力偏弱，数字化成果难以落地见效的瓶颈。
为破解发展难题，采油三厂党委深入调研、统筹谋划，确立了“一分建设、二分运维、七分研用”的工作方针。2021年10月份，以第八作业区为试点，遵循“工程数据—参数界限—智能算法—智能软件—智能诊断—智能调控”的技术路径，全面开启新型采油作业区建设。
同时，采油三厂探索构建“五位一体”运行模式，推动自动化采集、可视化巡检、智能化诊控、专业化运维、网格化治理深度融合，搭建起覆盖开发生产全链条的协同管控体系，为数智化转型落地筑牢支撑保障。
自动化采集方面，油水井数据数字化采集替代率超98%，功图合格率由60.3%提升至99.1%；电子报表替代人工填报后，工作量降幅达83%。
可视化巡检方面，依托热感高塔、AR鹰眼、无人机搭建空地一体巡检网络，AI视觉大模型可智能识别25类安全隐患，识别精度达94.05%，累计闭环处置各类问题2752个。
智能化诊控实现跨越式提升：机采井建成72项异常诊断模型，准确率超98%；功图、电参量油技术应用后，该厂量油岗位人员由198人优化至102人；注入站无人值守率达92.3%，大型站场集中监控覆盖率达100%，操控效率提升15倍以上。
这一切的背后，是一场实打实的技术攻坚硬仗。转型建设之初，功图量油、电参量油等核心技术长期被外部服务商垄断，引进成本动辄百万元、甚至千万元。“海量数据治理没有现成模式可循，在数以万计的功图、电参曲线中排查隐患，无异于大海捞针。”工艺研究所副所长贺清松回忆道。
为打破技术壁垒，他带领智能算法团队19名技术骨干，将一线工程经验转化为智能算法，连续90多天扎根现场、逐井排查，最终攻克1156个算法模型和96项衍生功能。仅用3个月，便完成抽油机井功图量油技术研发应用；6个月内，实现螺杆泵和电泵电参量油技术落地，以“零成本”打破外部技术垄断。2024年，他们成功攻克智能调参技术，成为行业内唯一全面应用螺杆泵和电泵智能技术的单位。
硬件落地、算法突破后，运维保障成为数智化转型持续见效的关键。采油三厂构建起“厂、作业区、班组”三级运维体系，数字化运维中心邢磊团队创新培训模式，通过“数字化夜校”“送技到岗”等形式，全方位提升员工数字化操作能力；推行“1+1+3”驻区帮扶机制，确保一般问题不出作业区、故障处理不过夜。同时，该团队自主攻克元器件级精细维修、板卡软件重构、控制系统开发等核心运维技术，转型以来，设备内修率从32.2%升至96.7%，设备在线率、数据合格率始终保持在98%以上。
截至目前，采油三厂数字化覆盖率达99.45%、上线率达99.74%、符合率达99.7%，自主运维率超过96%，初步实现“万物互联、全员互通、数字感知、智能分析、智慧决策、高效协同”的数智化发展目标。#奋进的石油人#
（编辑 宋庆晨）